傳送帶PLC控制系統設計

隨著科技的飛速發展，無論在日常生活中，還是在工農業發展中，PLC具有廣泛的應用。傳送帶PLC控制系統設計,傳送帶PLC控制系統設計實訓裝置,傳送帶PLC控制系統設計實訓設備PLC的一般特點：抗干擾能力強，可靠性極高、編程簡單方便、使用方便、維護方便、設計、施工、調試周期短、易于實現機電一體化。PLC總的發展趨勢是：高功能、高速度、高集成度、大容量、小體積、低成本、通信組網能力強。

可編程控制器（簡稱PLC）由于其將系統的繼電器技術，計算機技術和通信技術融為一體，以及其可靠性高、穩定性好、抗干擾能力強，以及編程簡單，維護方便，通訊靈活等眾多優點，廣泛應用于工業生產過程和自動控制中。PLC不僅能實現復雜的邏輯控制，還能完成定時、計算和各種閉環控制功能。傳送帶PLC控制系統設計,傳送帶PLC控制系統設計實訓裝置,傳送帶PLC控制系統設計實訓設備設置性能完善質量可靠、技術先進的可編程控制器PLC控制皮帶運輸系統，可以實現高自動化的傳送帶機的集中控制及保護。而對于基于PLC的傳送帶的研究和設計正是目前工業生產中所需要的。
本次是應用S7-200PLC控制四節傳送帶系統的硬件電路，并利用OB1的梯形圖控制程序設計。傳送帶PLC控制系統設計,傳送帶PLC控制系統設計實訓裝置,傳送帶PLC控制系統設計實訓設備通過控制S7－200 PLC的定時繼電器的功能來實現四條皮帶的運行。它以成本低、大量節省人力、物力、財力、故障少、可靠性高、工作壽命長為優勢，具有很強的競爭力。
四節傳送帶的功能
生產生活中，很多地方會用到皮帶傳送，如糧站運送糧食、工礦企業運送石料，給人們帶來了很大方便，既省時又省力。隨著PLC控制技術的普及，大大提高了皮帶傳送系統的可靠性，減少了控制裝置的體積，維修維護也更加方便
按鈕分配和實物模型如下：

要求：
1.四臺皮帶傳送機分別由4臺交流電動機M1、M2、M3、M4拖動，按下啟動按鈕后，為了減少4臺電動機同時啟動對電網造成的沖擊，應該按照物料傳送方向逆序啟動，啟動順序為M4、M3、M2、M1.啟動間隔5秒。
2.為防止物料在皮帶上滯留，應按照物料傳送方向順序停車，停止順序為M1、M2、M3、M4，間隔5秒。
3.當某條皮帶機故障時，該皮帶機及前面的皮帶機立即停止，而后面的皮帶機待料運完后自動間隔停止（5秒）
4.發生緊急情況時，可按緊急停車按鈕，電動機M1、M2、M3、M4同時停車。
注：故障設置可用開關來模擬，電機的停止和運行用燈泡或者發光二極管來模擬。
分析：
啟動時先按下SB1按鈕，起動最末一條皮帶機，經過5秒延時，再依次起動其他皮帶機。
停止時按下SB2按鈕，最前一條皮帶機先停止，待料運送完畢后（5s）
再依次停止其它皮帶機。
A、B、C、D為故障模擬按鈕，分別模擬M1、M2、M3、M4發生故障時的情況。例如：當要模擬M1條皮帶機發生故障時，只需按下按鈕A即可，此時該皮帶機立即停止工作，而該皮帶機以后的皮帶機分別間隔5秒再依次停止工作：M2在M1停止工作后5秒以后再停止（將本皮帶上的貨物運送待運完后才停止）。M3在M2停止工作后5秒以后再停止。往后依次類推。當M2發生故障時，M1皮帶機立即停止工作，而M2以后的皮帶機則依次間隔5秒以后再停止工作。M3、M4發生故障時情況與此相同。
停止時只需按下按鈕SB2，這時M1皮帶先停止工作，然后M2、M3、M4依次停止工作。
發生緊急情況時，可按緊急SB0停車按鈕，電動機M1、M2、M3、M4同時停車。
系統硬件分析
PLC四節傳送帶的硬件系統是由PC機、四臺電機、西門子PLC200等構成。使用PLC進行控制，可以有效的解決多節傳送帶復雜的分段控制問題，通過電腦將軟件系統下載進入PLC中，同時利用總線接入四臺電機，通過軟件的設計，實現四臺電機順序啟動停止，并且在其某一段上面有重物時，實現一個分段的停止，從而達到節能的目的。在本設計系統中，PLC時控制核心，外部多種輸入信號如啟動、停止，包括其中重物的反饋等信號采樣進來，經過PLC內部進行程序的運算和數據處理后，提供多種輸出信號來控制四臺電機的運作。
PLC的硬件接線圖如圖2-1所示。
電機選擇
選擇電機應考慮以下因素：
1、為電機提供電源的種類，如單相、三相、直流電等
2、電機的工作環境，電機工作場所是否有特殊性，如潮濕、高溫、化學腐蝕、粉塵等
3、電機的工作方式，是連續工作還是短時工作或是其它工作方式
4、電機的安裝方式，如立式安裝、臥式安裝等等
5、電機的功率及轉速等，功率及轉速應滿足負載的要求
6、其它困素，如是否需要變速、有無特殊控制要求、負載的種類等
傳送帶PLC控制系統設計,傳送帶PLC控制系統設計實訓裝置,傳送帶PLC控制系統設計實訓設備由于本設計是帶動傳送帶電機，所以選擇三相異步籠型電動機即可，功率選擇0.75Kw，額定轉速2900r/min，效率86.2%，功率因數0.88.
3.2.2變頻器選擇
MM440變頻器的控制電路由CPU、模擬量輸入/輸出、數字輸入/輸出、操作面板等部分組成。該變頻器共有20多個控制端子，分為4類：輸入信號端子、頻率模擬設定輸入端子、監視信號輸出端子和通信端子。
MM440變頻器可以通過6個數字輸入端口對電動機進行正反轉運行、正反轉點動運行方向控制.可通過基本操作板,按頻率調節按鍵可增加和減少輸出頻率,從而設置正反向轉速的大小。也可以由模擬輸入端控制電動機轉速的大小。其型號種類繁多，額定功率從120W到200Kw（恒定轉矩CT控制方式），或者可達250Kw（可變轉矩VT控制方式），供用戶選擇。
本變頻器由微處理器控制，并采用具有現代先進技術水平的絕緣柵雙極型（IGBT）晶體管作為功率輸出器件，因此它們具有很高的運行可靠性和功能多樣性。采用脈沖頻率可選的專用脈寬調制技術，可使電動機低噪聲運行。全面而完善的保護功能為變頻器和電機提供了良好的保護。

圖3.2 電機主線路圖
3.2.2：檢測元件選型
傳感器的選型應根據應用情況入手，從傳感器支撐點的數量、量程、精度等級、環境適應性等幾個方面進行選擇。
3.3.1傳感器量程的選擇
根據經驗，一般應使傳感器工作在其30%-70%量程范圍內，但對于一些在使用過程中存在較大沖擊力的衡器，如動態軌道衡、動態汽車衡、鋼材秤等，在選用傳感器時，一般要擴大其量程，使傳感器工作在其量程的20%-40%范圍內，使傳感器的稱量儲備量增大，以保證傳感器的使用安全和壽命，避免超載。
按照使用量程60%-70%的建議，假設傳感器個數為N，單只傳感器量程為m，料倉自重加上滿料重量的總重為，則在已知M和N的情況下，按如公式（3-1）計算m：
M/（0.7×N）≤m≤M/（0.6×N）（3-1）
確定此范圍后，在傳感器規格里面選擇滿足此規格的傳感器即可。
4.1:本設計的具體控制流程如圖

程序設計的總體思路是：先將皮帶傳送系統的正常的連鎖起動和連鎖停止用S7200編程軟件設計出來，在其基礎上添加故障處理控制，由于都是定時控制，因此用到許多PLC內部時間繼電器，同時為了程序能夠簡介美觀，也用到很多PLC內部軟
元件作為中間過渡。
4.2：I/O分配表

輸入信號		輸出信號
啟動按鈕SB1	I0.0	M1	Q0.1
停止按鈕SB2	I0.5	M2	Q0.2
A	I0.1	M3	Q0.3
B	I0.2	M4	Q0.4
C	I0.3
D	I0.4
撥動開關I1.1	I1.1

M1、M2、M3、M4分別接主機的輸出點Q0.1、Q0.2、Q0.3、Q0.4；SB1、SB2分別接主機的輸入點I0.0、I0.5；表示故障或重物設定的A、B、C、D分別接主機的輸入點I0.1、I0.2、I0.3、I0.4。啟動用按鈕SB1實現，停止用按鈕SB2實現。故障或重物設置用撥動開關I1.1來模擬，電機的停轉或運行用發光二級管來模擬。
4.3：I/O接線圖

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